Jugend Innovativ 2025; Teil 2: Hier die fünf Projekte aus dem Bereich Engineering I – im weitesten Sinn Maschinenbau.
Die Reihenfolge, in der hier die fünf Finalprojekte aus der Kategorie Engineering I vorgestellt werden, ist keine Wertung, sondern ergibt sich aus der übersichtlichen Liste, die das Jugend-Innovativ-Team Journalist:innen und Fotograf:innen zur Verfügung gestellt hat.
Florian Gaisberger hält Kinder I Jugend I Kultur I Und mehr… einen kleinen blau-weißen Kunststofffisch vor die Kamera. Und dazu einen nicht gerade kleinen Plastiksack mit Abfällen. Der Fisch – nicht einmal handgroß – wurde 3D-gedruckt, die Abfälle aus dieser Produktion machen ein Vielfaches davon aus.
Und so dachte sich der genannte Schüler der HTL aus dem oberösterreichischen Innviertel-Nord in Andorf gemeinsam mit seinem Kollegen Alexander Eggetsberger: Das kann, nein das darf nicht sein. Große Unternehmen recyceln Filament, das beim 3D-Druck abfällt, aber was ist mit all jenen Kunststoffteilen, die dabei in privaten Haushalten, Schulen oder auch in kleinen Firmen an- bzw. abfallen, vor allem bei Farbwechseln.
Das Duo plante gleichsam Klein-Recycling-Anlagen – und baute schon eine solche, die in der schuleigenen Werkstatt „seit voriger Woche fertig ist“. Die Abfälle werden erst auf klitzeklein geschreddert, dann erhitzt, geschmolzen und zu neuem Filament aufgerollt, das wieder bei späteren 3D-Drucken eingesetzt werden kann.
Die Frage, ob sie diese ihre Erfindung zum Patent angemeldet haben, verneinten die beiden: „Wir wollen, dass jede und jeder das auch nachbauen kann, es soll ja möglichst viel Abfall vermieden werden.“ Eines von vielen Beispielen bei Jugend-Innovativ-projekten egal welcher Kategorie wo Schüler:innen Nachhaltigkeit mitdenken oder sogar ins Zentrum stellen.
Eggetsberger und Gaisberger wollen die mit ihrem Projekt „PrintReclaim“ Bauanleitung online stellen, so dass sie für alle zugänglich ist.
Vor einigen Jahren hatten Jugendliche eins Finalprojekts sogar ein Filament, das zur Hälfte aus Sägespänen und Holzabfällen bestand zum 3D-Drucken präsentiert.
Holz steht im Zentrum der (Ausbildung im Salzburger Kuchl, die dortige HTL heißt nicht zufällig Holztechnikum. Alexander Wenger, Paul Wimmer, Manuel Mirocha und Lukas Schöller konzipierten für ein großes Holzunternehmen (Hasslacher Norica Timber) eine Konstruktion für Träger einer Kranbahn. Üblicherweise sind diese aus Stahl.
Kann eine solche Traglasten von mehr als zwölf Tonnen aushalten? Wie müssen diese Träger dimensioniert werden? Wie schaut’s bei einem Brand aus?
An all diesen und noch weiteren Fragen tüftelten die vier Schüler, programmierten auch eine Excel-Liste mit der sogar Nicht-Statiker arbeiten können – UND: Eine solche Hallen-Kranbahn ist um rund zwei Drittel billiger als eine vergleichbare aus Stahl; abgesehen davon, dass sie natürlich aus dem nachwachsenden Rohstoff ökologischer ist.
Max Sauer wohnt nahe der A 21 (Wiener Außenring-Autobahn) womit er bei offenem Fenster oder gar im Garten praktisch nie ohne Verkehrslärm auskommt. Kopfhörer mit Noise Cancellation waren das Vorbild für ihn und seinen Kollegen Felix Malits aus der HTL Mödling für deren Forschungsprojekt.
Nicht aufsetzen, weil sich die beiden oder noch mit anderen vielleicht unterhalten wollen, sondern das Prinzip Lärm durch Gegenschall in gleicher Frequenz zunichte zu machen, müsste doch auch so funktionieren. „Outdoor-Noise-Cancellation: Reduktion von Straßenlärm durch aktiven Gegenschall“ nannten sie ihre Arbeit.
„Was leicht geklungen hat, wurde es dann nicht. Wir haben viel geforscht, aber es ist schwieriger als gedacht. Einen großen brummenden lautstarken LKW kannst du aufnehmen und den entsprechenden Gegenschall erzeugen, aber das Dauerrauschen auf unterschiedlichen Frequenzen ist nicht so leicht zu bekämpfen“, schlussfolgern die beiden gegenüber KiJuKU.at aus ihren umfangreichen Forschungen, um aber gleich nicht ganz resigniert zu enden: „Wir schließen aber nicht aus, dass es doch möglich ist – bei weiterer Forschung.“
Manche der Projektteams haben ziemlich mächtige Konstruktionen in die Ausstellungs- und Veranstaltungshalle in der Brotfabrik (Wien-Favoriten) mitgebracht. Was wie eine Art Abschussrampe am Stand von einem von sieben (!) Projektgruppen aus der HTL am Wiener Rennweg aussieht, ist auch eine solche – für ein drohnenartiges Kleinstflugzeug.
Solche, die in größerer Ausführung Dinge wie unter anderem Medikamente in Gegenden transportieren können, die verkehrsmäßig schlecht bis nicht erschlossen sind, brauchen bisher entweder große, schwere Akkus, um die Energie zum Start zu erreichen oder Startrampen mit Stahlseilzug.
Ben Trumler, Max Zerovnik, Daniel Ezike und Philipp Weissenbach (HTL Rennweg) tüftelten, recherchierten, rechneten, konstruierten am Computer und kamen innerhalb von neun Monaten auf eine neuartige Lösung: Elektro-Magnetismus.
Das Flugzeug wird auf die Rampe gesetzt, auf kurzer Strecke so beschleunigt, dass er abfliegen kann – ob per Fernsteuerung oder schon vorprogrammiert schwebt und fliegt die Maschine in Richtung Ziel.
Das ist aber noch nicht alles, die vier Schüler haben ihre Konstruktion sehr praktikabel gebaut: Die zerlegbaren Schienen der Abschussrampe und alles drum und dran – einschließlich der von ihnen gebauten Steuerung passen in eine Metallkiste, die nur 110 Kilo wiegt. „Wir haben die mit Leichtigkeit hier herein getragen“, erzählen sie im Gespräch mit Kinder I Jugend I Kultur I Und mehr…
Mehr über „MagLift – Where Innovation Takes Flight“auf der projekteigenen Homepage: maglift.at
Und noch ein Projekt aus der HTL Rennweg (Wien-Landstraße), aus der es rekordmäßige sieben Projekte ins Bundesfinale dieses 38. Durchgangs von Jugend Innovativ geschafft haben, vier sogar aus einer Klasse!
Die Idee zu „SkyScrubber“, einem Roboter für – zugegeben nur große, hohe, gerade -Fensterfronten begann mit Videos über Fensterputzer als einem der gefährlichsten Berufe weltweit, die Stefan Radović im Internet gesehen hatte. Seine drei Kollegen Moritz Dwulit, Alexander Sallans und Enis Feraj griffen mit ihm den Gedanken auf, einen entsprechenden Putz-Roboter zu erfinden – erstaunlich, dass bisher noch nie wer auf diese Idee gekommen ist.
Die vier Jugendlichen stellen nun eine große Metallkiste vor, auf der Vorderfront haben sie eine Rolle aus Mikrofaser eingebaut, über Düsen kommt das Seifen-Wasser-Gemisch auf die Glasfront; in der Kiste ist der Motor, auf dem Deckel Solarpaneele, die für die Versorgung mit dem erforderlichen Strom sorgen.
Die Kiste hat das Quartett so dimensioniert, dass sie genau in die Krankörbe für menschliche Putzkräfte passt.
Wird fortgesetzt um weitere Berichte über die weiteren sechs Kategorien, wenn KiJuKU die jeweils fünf Projekt-Teams getroffen hat.
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